塑膠模具

模具填充速度是熔料被注進(jìn)模腔的線性速度，在注塑的填充階段必須控制好熔料的射速以達(dá)到產(chǎn)品的最佳性能。注射速度的設(shè)定應(yīng)在產(chǎn)品設(shè)計(jì)時(shí)完成，在產(chǎn)品壁厚設(shè)計(jì)和塑料特性允許的情況下應(yīng)設(shè)計(jì)較快的射速。通常來說，薄壁注塑件需要快的注射速度以確保填充飽滿；

而壁厚注件則需要慢的射速以防止空穴的形成。但是過快的射速容易使原料過熱。當(dāng)塑件澆口或排氣不好時(shí)，熔料以調(diào)速注射經(jīng)過澆口，熔料內(nèi)產(chǎn)生很大的剪切應(yīng)力，使熔料結(jié)合模腔內(nèi)難排出的空氣，甚至產(chǎn)生燃燒而碳化變黑。而射速過慢產(chǎn)品會(huì)出現(xiàn)填充不滿等缺陷。

塑膠模具加工廠在實(shí)際生產(chǎn)中，無論使用什么數(shù)值的注射速度，都應(yīng)盡可能在一個(gè)較大的范圍內(nèi)，以便于生產(chǎn)。根據(jù)不同經(jīng)驗(yàn)術(shù)員，同一產(chǎn)品的注射速度不相同。但是，可采用分段注塑，在填充階段以不同的速度將熔料注入模腔，這樣往往可以避免塑件的外現(xiàn)缺陷。如蛇紋、飛邊、毛刺、燃燒等現(xiàn)象。并用控制熔料的分段射速還可以影響產(chǎn)品的分子排列和內(nèi)應(yīng)力的大小，甚至提高生產(chǎn)速率和效率。

為了確保注塑機(jī)的注射速度達(dá)到及保持所要求的數(shù)值，要求注射壓力足夠。若注射壓力太低，熔料進(jìn)入模具時(shí)，所產(chǎn)生的阻力使注射速度不能達(dá)到設(shè)置的數(shù)值。因此，在設(shè)定注射壓力時(shí)，其數(shù)值應(yīng)比熔料所產(chǎn)生的阻力高1.5MPa，熔料進(jìn)入模具時(shí)所產(chǎn)生的阻力使注射速度不能達(dá)到設(shè)置的數(shù)值，可從注塑機(jī)缸的壓力表中得知。過低的注射壓力使注射周期時(shí)間產(chǎn)生變化。因此，若設(shè)置好注射力和速度，注射周期的時(shí)間變化不會(huì)吃哦啊過0.8s。